I nostri prodotti, la nostra passione
Due secoli di esperienza, oltre 1400 professionisti altamente specializzati, 9 stabilimenti certificati GMP pharma. Dalla lavorazione del vetro, della plastica, della gomma e dell’alluminio prende forma il nostro impegno per la salute.
Risultato di un'esperienza in continua evoluzione
Gestiamo tutte le fasi della creazione del packaging farmaceutico, dalla progettazione alla produzione e ai servizi post-vendita. Le nostre soluzioni evolvono continuamente per rispondere alle esigenze sempre nuove dei nostri clienti, e per intercettare i bisogni emergenti dell’industria farmaceutica.
Innovazione continua
Grazie a un lavoro di ricerca e sviluppo incrementale perfezioniamo ogni giorno i nostri prodotti, controllando i materiali, aggiornando i processi, adattando gli standard di qualità alla necessità di migliorare sempre l’affidabilità, l’efficacia, la sostenibilità del packaging farmaceutico.
Innovazione radicale
Attraverso il nostro programma di innovazione aperta e partecipata coinvolgiamo partner, clienti e utenti nella progettazione di nuove soluzioni per la salute, e nell’ideazione di modelli di business sostenibili. Condividiamo con i nostri interlocutori il percorso di ideazione e sviluppo dei prodotti, per garantire un ciclo continuo di innovazione ed elaborare soluzioni flessibili e personalizzate già dalle fasi pre-cliniche di approvazione del farmaco.
Innovazione condivisa
Collaboriamo con istituzioni, università, centri di ricerca, consorzi internazionali, società no profit, piattaforme di open innovation e di innovation crowdsourcing. Nell'ambito delle nostre partnership elaboriamo progetti per lo sviluppo di materiali sempre più affidabili e sostenibili, per l’ideazione di nuovi trattamenti e processi di produzione, per il design di prototipi e soluzioni di nuova generazione. Allo stesso tempo supportiamo progetti di accessibilità e inclusività sociale, e sosteniamo la ricerca scientifica e la crescita dei talenti.
Di una maestria vetraria lunga 200 anni
Negli stabilimenti di Bergantino, San Vito al Tagliamento, Altenfeld e Bad Königshofen padroneggiamo i due principali processi di trasformazione del vetro: lo stampaggio e la trasformazione del vetro tubolare. Per il vetro da stampo utilizziamo due diverse tecnologie che garantiscono la massima flessibilità alle nostre soluzioni. Dalle materie prime ai controlli in uscita, gestiamo l’intera filiera di produzione.
Materie prime e pre-formatura
Negli stabilimenti di produzione del vetro arrivano le materie prime e i materiali dai quali parte la lavorazione. Per il vetro da stampo, la sabbia silicea, la soda e altre componenti vengono fuse nelle fornaci; per il vetro tubolare, i tubi di vetro semilavorati vengono processati con specifiche macchine di formatura. Entrambi i processi si basano sul calore: la trasformazione dei materiali avviene attraverso l’aumento della temperatura, che permette di modellarli e dargli forma. Sia nel caso del vetro da stampo, sia nel caso del vetro tubolare, vengono formulate tre diverse tipologie di vetro - Tipo I, Tipo II, Tipo III - caratterizzate da proprietà chimiche e fisiche differenti e ideali per dare risposta a tutte le esigenze dell'industria farmaceutica.
Vetro da stampo
Il vetro fuso a 1600 C° viene convogliato verso le macchine di formatura, che consentono di modellare il prodotto finito attraverso due diverse tecnologie di stampaggio. La tecnica "soffio-soffio" si basa su una prima fase di soffiatura per creare il vuoto nella preforma, che poi viene modellata da un altro getto d’aria e assume la forma definitiva. La tecnica "presso-soffio" prevede invece l'impiego di un pistone che crea il vuoto nella preforma, la quale poi viene soffiata fino ad assumere la forma finale. A partire dalle conoscenze tecnologiche maturate negli anni, introduciamo costantemente innovazioni e perfezionamenti che ci consentono di mettere a punto soluzioni altamente flessibili, come ad esempio i nostri flaconi Delta.
Vetro tubolare
I tubi semilavorati, acquistati da fornitori europei di fama globale, vengono caricati su macchine rotative impiegate per la loro trasformazione. I tubi vengono scaldati con fiamme ad alta temperatura, tagliati e formati nelle loro parti principali, quali il fondo del flacone, la spalla e il collo, ottenendo così la forma finale.
Processi secondari
Dopo la fase di formatura, sia il vetro da stampo sia il vetro tubolare passano attraverso un forno di ricottura che garantisce la rimozione delle tensioni residue presenti nel materiale, stabilizzando la struttura del vetro e aumentandone la robustezza. Vengono inoltre applicati altri trattamenti secondari, come ad esempio la siliconatura e la solforazione, che migliorano la performance dei prodotti, li rendono più resistenti agli stress meccanici e chimici, e più idonei alla lavorazione in linea.
Ispezioni e controllo qualità
Dopo i processi secondari, i flaconi passano attraverso una serie di controlli che garantiscono la perfetta integrità e qualità del prodotto finito. Macchinari di massima precisione, dotati di telecamere ad alta risoluzione, effettuano molteplici ispezioni al 100% su linee automatizzate, che verificano gli aspetti estetici, funzionali, chimici e meccanici del prodotto, come ad esempio la resistenza al carico assiale, alla pressione interna e agli shock termici. Questi test sono integrati lungo tutto il processo produttivo da controlli statistici manuali, che coniugano l’apporto di tecnologie avanzate e l’esperienza umana. In uscita, ogni lotto viene ispezionato da un Quality Control Manager, che ne verifica la conformità agli standard qualitativi e di sicurezza, e lo dichiara pronto per lo stoccaggio in magazzino e la successiva fornitura alle aziende farmaceutiche.
Di una piattaforma multi-tecnologica per la plastica
Negli stabilimenti di Castelguelfo, Rivanazzano, Saint-Sulpice e Hinternah produciamo flaconi, chiusure, accessori farmaceutici e dispositivi medici in materiali plastici, impiegando tutte le principali tecnologie produttive disponibili. Abbiamo sviluppato competenze specifiche per la lavorazione dei più comuni polimeri esistenti - come PET, PP, PE, COC e PEN - che da oltre 15 anni integriamo con una ricerca costante di materiali sostenibili, tra cui bio-plastiche, plastiche provenienti da riciclo e da recupero della CO2.
Materie prime e pre-formatura
I granuli di plastica dai quali parte la produzione provengono da una lista di fornitori certificati per qualità ed efficienza, la cui conformità agli standard viene continuamente monitorata dai nostri dipartimenti interni. Nella fase di preparazione del composto, i granuli vengono miscelati con gli additivi che conferiscono alla plastica le proprietà, le caratteristiche e i colori richiesti, come nel caso delle proprietà barriera di alcuni dei nostri prodotti più innovativi.
Formatura
Attraverso una vite di plastificazione, la materia fusa viene convogliata in uno stampo, e sottoposta ad un processo di formatura che differisce a seconda della tecnologia impiegata. In particolare, nei nostri stabilimenti utilizziamo 5 diversi processi produttivi, che sono: compressione (CM), iniezione (IM), iniezione-soffiaggio (IBM), iniezione-stiro-soffiaggio (ISBM) e estrusione (EBM).
Camera bianca
Parte della nostra produzione plastica avviene in camere bianche ISO7 e ISO8, speciali ambienti produttivi controllati che limitano la presenza di particolato e garantiscono il continuo controllo di parametri essenziali quali umidità, temperatura e pressione. Di fondamentale importanza in questi ambienti è il sistema di trattamento dell'aria, che mantiene le condizioni di sterilità e asetticità necessarie, così come le speciali procedure di accesso e vestiario.
Processi secondari
Dopo la formatura, i prodotti passano attraverso dei processi secondari che contribuiscono alla definizione della configurazione finale del prodotto stesso. Tra questi c'è ad esempio l'assemblaggio di componenti semi-finite, la stampa di serigrafie informative o decorative e l'aggiunta di specifiche caratteristiche direttamente richieste dal cliente.
Ispezioni e controllo qualità
Come per il vetro, per ogni fase del ciclo di produzione sono previsti controlli che garantiscono integrità e conformità dei prodotti. La prima ispezione si applica alle materie prime in entrata e include la verifica delle certificazioni richieste. Poi una serie di controlli automatici in linea verificano gli aspetti estetici, e la tenuta funzionale, meccanica e chimica dei manufatti. Anche nel caso della plastica, lungo tutto il processo sono presenti ulteriori controlli di qualità che integrano le verifiche svolte dalle macchine di ispezione. In uscita, ogni lotto viene ispezionato da un Quality Control Manager, che ne verifica la conformità agli standard qualitativi e di sicurezza, e stabilisce se possa essere rilasciato e stoccato nei magazzini.
Di solide competenze nella trasformazione della gomma e formatura dell'alluminio
Lo stabilimento di Vasto produce sistemi di chiusura in gomma e in alluminio ad utilizzo farmaceutico, che estendono la nostra offerta aggiungendo alle soluzioni che proponiamo un’ulteriore garanzia di sicurezza, efficienza e flessibilità.
Gomma
I fogli di gomma che arrivano nello stabilimento vengono sottoposti a un processo di “vulcanizzazione”, che ne modifica la struttura molecolare per aumentarne elasticità, resistenza, forza e viscosità. Vengono quindi fustellati e modellati al fine di ottenere le chiusure in gomma. I prodotti passano poi all’interno della camera bianca, un ambiente detto "a contaminazione controllata" nei quali è presente il filtraggio attivo dell'aria e il costante controllo dei principali parametri ambientali. Qui vengono lavati con acqua purificata e sottoposti a trattamenti per migliorarne le caratteristiche fisico-chimiche. Nella camera bianca vengono anche effettuati accurati controlli sul 100% dei pezzi, con sistemi di visione ad alta risoluzione.
Alluminio
L’alluminio entra nello stabilimento nella forma di sottilissimi fogli arrotolati. Ogni rotolo viene fustellato longitudinalmente in modo da ottenere dei cerchi tondi, a loro volta modellati per ricavare le ghiere in alluminio, che per una parte costituiscono il prodotto finito. Alcune delle ghiere invece sono sottoposte ad un secondo processo produttivo, che consiste nell'assemblaggio con un dischetto in plastica per formare un sistema di chiusura composto, la tear-off closure.
Della ricerca permanente di soluzioni sostenibili
Da oltre 15 anni la nostra ricerca si concentra su materiali e processi sostenibili. Per ridurre l’impatto ambientale della produzione, seguendo le logiche dell'economia circolare. I nostri prodotti sostenibili in vetro e plastica sono riuniti nella linea EcoPositive, costruita attorno a tre diversi approcci.
Regenerate
Questi prodotti derivano dal riciclo di plastica e vetro di tipo II e di tipo III provenienti da filiera esterna certificata per utilizzo farmaceutico. La lavorazione chimica e meccanica dei materiali riciclati permette di rigenerare la materia prima - granulo o polvere di vetro - che sta alla base del nuovo ciclo di lavorazione.
Renew
Questi prodotti derivano dall'utilizzo di materie prime di origine vegetale, quindi integralmente rinnovabili e provenienti esclusivamente da fonti non destinate all'alimentazione umana. Dalla lavorazione e trasformazione di queste materie prime vengono poi ricavati i componenti necessari a creare il polimero, avviando un nuovo ciclo di produzione della plastica.
Reloop
Sono prodotti ottenuti elaborando e reimmettendo nel ciclo produttivo elementi di scarto: da un lato l’anidride carbonica, che attraverso un procedimento chimico può essere catturata e trasformata in molecole che costituiscono la struttura polimerica della plastica; dall’altro i residui produttivi del vetro di tipo I, che vengono integralmente riutilizzati e reimmessi nel ciclo di lavorazione del vetro.
